工程车线束生产新工艺
国内外市场对工程车辆的需求逐渐回暖，线束订单也纷至沓来，但传统生产模式小能满足市场需求，通过新工艺的推行，线束制造企业产能提升，质量可靠，在竟争激烈的线束销售市场里立于小败之地。
现笔者将对线束制造过程中的新工艺进行逐剖析:
1.下线
传统下线般是使用半自动下线机，如果再简陋点，手工下线的情形也是存在的，这样既降低了生产速度，也增加的作业员的劳动强度。
如今，作业员可根据下线农使用个自动压接机实现下线，将线号、线色、线径、裁线长度、线端刹线长度、线端处理、是否穿套防水栓、中刹位置和长度等信息录入计算机，山个自动压接机输出半成品。
根据导线的线径，作业员对喷码机输入对应的线号字高参数、线号间距参数进行喷码翠水颜色除黑色线外般选用黑色，自色喷码主要用于个别主机厂对黑色地线的特殊要求另外，为了区分易混淆的线号，对于一些线号组如18和81,一般需在每个线号后加‘-”予以区分，如18-和81-。
调整好喷码参数后，作业员依照下线农对计算机录入线号、线色、线径、裁线长度、线端刹线长度、线端处理、是否穿套防水栓、中刹位置和长度等信息进行生产:
(1)对于需要端子压接的导线，作业员依照下线农更换对应电线及端f模具规格，调整压力使端子与电线之间拉力达到指定范围，调节防水栓的供给速度，进行至少3次拉力测试，并对测试过程进行记录，如小合格，则继续调整压力;如符合压接拉力标准，则可以批量压接下线。
(2)对于小需要端子压接的导线，作业员可依照下线农，安装相应线盘，调整生产所需下线的总长、两端刹皮长度、刹皮刀值及回转值，设置日标生产量和捆扎数量，确认首件合格品，进行批量生产。
(3)中刹直是线束制造企业头疼的问题，手工中刹速度慢且易造成人员受伤如今作业员可操作个自动下线压接机实现中刹功能，导线线径从0.5mm²--6mm²都可以，大大降低了作业员劳动强度，节省时间增加效益超过6mm²的导线使用频次低且自动中刹效果差，现在仍使用手工中刹。
2.并线焊接
传统的并线焊接为手工端子冷压，线径较人的则使用锡焊，耗时高且有污染为了克服传统困难，作业员使用超声波焊接机进行焊接，然后用热缩管热缩焊点超声波焊接机主要是利用机械振动转化为能量将铜扮相互熔合，达到焊接日的。
为了提高效率，作业员可提前使用切管机裁剪成盘的热缩管在焊接工作完成后，作业员直接在工位上选取适型的热缩管套住并点，然后用热风枪对热缩管吹塑，使焊点防水防尘值得提的是，在新工艺试运行的过程中，我们还试用了塑胶机来防护焊点，将焊点做成方块或椭球装个密封焊点 。
3.激光雕刻
激光雕刻的对象主要是接插件，是为了标明线束中4个线端的代号，使线束在装车和维修时易于辨识传统工艺中的标识接插件仅为作业员使用油性笔书写，字体小统且易识别错，时间久了标识自然脱落更难辨认，当线束在出现问题时增加了维修人员的工作难度。
为了解决此类问题，作业员使用激光打标机对接插件雕刻为了固化接插件雕刻位置，作业员使用接插件固定模块对接插件进行打标如今，线束中接插件的代号标准化，客户对此非常满意。
4.分装
分装应用于批量线束生产，这道工序乍看小起眼，但对于批量生产而丙，其作用小可小觑传统生产时，线束生产是小存在分装这个概念的，作业员仅仅是把导线对照图纸逐根敷线到钉板，敷线结束后包扎胶带，剪齐线头4台线束都需浪费少则几米，多则几十米的导线当分装概念被提出后，线束被尽可能的拆解，由下线工序流出的已压接端r的导线可根据技术文件分类插入接插件，然后作为个整体流入到布线工序中(通过工序流转片进行产品标识)山于批量生产，可使作业员形成习惯性动作，将端r插错孔位的可能性降低到较小，为后而的工序质量提供保证。
5.布线
传统布线作业员得按照图纸钉板，布线时导线易松易错位如今，线束企业把图纸转化成1:1布线图，即按实际标们尺寸制作的线束实物图，然后将1.1布线图钉到布线板上进行使用布线板般选用1.8米*0.9米、2.4米*0.9米和3.6米*0.9米三种规格的木板，较人线束可以从三种规格中任取或叠加进行组合4个分支点固定线叉，4个线端使用线叉和塑料线夹进行固定导线，而小是传统的绕钉固定新工艺的优点是尺寸精准，节约导线，减少作业员工作强度，提高生产效率。
布线时，作业员首先需要检查布线板各线叉安装是否牢固、角度是否正确;布线顺序般以地线优先(并线点多)，然后布置分装线束和其他导线，布线时务必保证线束整齐顺直布线完成后，山布线人员使用黑色绝缘胶带进行初步花缠进行固定，要求包扎美观、牢靠、无鼓包现象_随后流入包扎工序。
6.包扎
传统工艺包扎时，小同作业员包扎的效果都小样，检验员也小好判定是否合格，只能评经验判定产品送检时常‘常 ICI小同孔径的波纹管包扎同分支导致粗细小统，产品质量受到影响。
如今，作业员参照工艺文件和标们波纹管型号的图纸进行操作作业员首先要检查敷好的线束无错误现象，然后根据图纸要求选择和截取适型尺寸的波纹管，接着从接插件端往主十方向进行包扎，Z后用绝缘胶带密缠开口波纹管，确保外观平滑分支点的处理也要求用绝缘胶带密缠，无导线外露现象出现接插件端的处理要求留出图纸要求的裸线长度，并且确保裸露导线整齐。
7.二次压接
一次压接指作业员使用半自动压接机对剩余未压接线端进行的补充压接一次压接对作业员辨认端r的能力要求较高，4天的首次压接都需要做首件拉力测试，下班前都需要将半自动压接机清理干净。
半自动压接机根据小同的端r模具来区分，小同模具是根据小同端子由压接机厂家进行开模制作在实际操作时，作业员据技术文件指导和生产经验选择合适的压接机进行生产。
在端子压接完成后，作业员要检查端r压接后的外观，如小合格则需要修整。
8.插件
插件工序的外部质量反馈率直很高，问题主要集中在三个方而:(1)接插件型号使用错误;(2)端子插接顺序错误;(3)端子未插接牢固;(4)盲堵或固定片等附属物料漏装
为了解决这此问题，线束企业制定了作业指导书对作业员的4个生产步骤进行细化指导，对插件工序人员实行考核制度，严格参考技术文件操作，强制加强人员自觉性为了加强作业员对接插件的辨识度，我们对产品图纸提出镜像图概念，即以出线端(接插件结合而)或进线端(端子插入接插件方向)定义，把图纸上的甸个接插件都画成一维接插件平而图，这样人人降低了插接顺序错误的可能性。
9.检验
传统检验般是用万用农接导线两端检验通断情况，除此之外，小型线束校验仪也常‘常使用小过对于批量线束生产，前两种方法的检验速度和准确性人人小如气弹式校验仪，实际测算证明，气弹式校验仪的快捷性和检验准确度都毋庸置疑对于分支较多且小适用于气弹式校验仪的仪农台线束，之前使用的小型校验仪也已被专用仪农台校验仪代替。
10.总结
以上是笔者简单剖析工程车线束生产过程中使用的新工艺内容线束的新工艺虽然比传统工艺先进很多，但仍有进步的空间而对前景广阔的工程车辆!lJ场，甸个线束制造企业都需要提升自身工艺能力来实现更人的价值，满足市场需求。
